Üdvözöljük a Ruijie Laser oldalán

fotóbank (2)

Fiber lézeres vágási technológia

Az utóbbi években a szálas lézervágási technológia gyorsan fejlődött különböző területeken.A fém- és nemfémfeldolgozásban nagy léptéket foglal el.Európában, az Egyesült Államokban, Japánban és más fejlett országokban a lézervágó gépek és ipari lézergenerátorok gyártása és értékesítése évről évre növekszik.Alkalmazása is egyre szélesebb körben terjed.de hogyan érhetjük el a jó szállézeres vágási hatást?

A lézeres vágási folyamatok kutatása során főként a lézer kimeneti teljesítményére, a fókuszhelyzetre, a lézer üzemmódra és a fúvóka alakjára összpontosítunk. Már az 1980-as években az Egyesült Államok, Japán és Németország stb. létrehozta a lézeres vágási folyamat adatbázisát, amely a nagyszámú vágási folyamat teszt.Az 1990-es évek elején néhány fejlett ország bevezetett néhány nagy teljesítményű lézervágó rendszert.A Ruijie LASER a kiváló minőségű fémlézeres vágógép kutatásának és fejlesztésének is szenteli magát.

A lézervágási paraméterek hatása a vágás minőségére

  • Lézeres vágási sebesség

A lézeres vágás során a vágási sebesség nagyban befolyásolja a szállézeres vágási hatást.Az ideális vágási sebességnek köszönhetően a vágási felület sima vonalat mutat, és nincs salak a vágóél alján.Ha a segédgáz- és a lézerteljesítmény rögzített, a vágási sebesség és a lándzsa nemlineárisan fordított arányú.A lézererő a vágólándzsán marad, ha a vágási sebesség lassú, és ez megnöveli a vágólándzsát.

A lézeres vágási sebesség növekedésével a lézerenergia tartózkodási ideje lerövidül a munkadarabon.Ezáltal a hődiffúzió és a hővezetési hatás csökken, majd a vágólándzsa vékonyabb lesz.Ha a vágási sebesség ilyen gyors, a munkadarabot nem lehet átvágni a vágási hő hiánya miatt.Ez nincs teljesen levágva.Az olvadt anyagot nem lehet időben lefújni, akkor újra hegesztik.

A fókuszhelyzet befolyásolja a vágás érdességét, a lejtős lándzsát és az olvadt salak tapadását.Ha a fókuszpozíció túl alacsony, az megnöveli a vágóanyag fenekének hőelnyelő képességét.Ha a vágási sebesség és a segédgáz nyomása rögzített, az olvadt anyagot az anyag alá fogja áramolni.Ha a fókuszpozíció túl magas, a vágóanyag alja nem képes elegendő hőt felvenni.Így a vágólándzsa nem tud teljesen megolvadni, és némi salak tapad a lemez alá.

Általában a fókuszpontnak a vágási felületen vagy kicsit lejjebb kell lennie.De a különböző anyagoknak más a kérése.Szénacél vágásakor a szálas lézeres vágási hatás jó, ha fókuszál a felületen.A rozsdamentes acél vágásakor a fókuszpontnak a lemez közepén kell lennie.

  • Segédlevegő nyomás

A lézeres vágás során a segédgáz elfújhatja a salakot és lehűtheti a lézervágás hőhatást okozó zónáját.A segédanyagok közé tartozik az O2, N2, sűrített levegő és egyébinert gáz.A legtöbb fémanyagnak aktív gázt, például O2-t kell használnia, mivel ez oxidálhatja a fémfelületet, és javíthatja a vágási hatékonyságot és a szállézeres vágási hatást.

Ha a segédgáz nyomása túl magas, az anyag felületén örvényáram jelenhet meg, ami gyengíti az olvadékeltávolító képességet.Így a vágólándzsa szélesebb és durvább lesz.Ha a légnyomás túl alacsony, nem tudja elfújni az összes megolvadt salakot.

  • Lézer teljesítmény

A lézerteljesítmény nagyon nagy hatással van a szálas lézeres vágási technológia vágási hatására.Megfelelő lézerteljesítményt kell kiválasztanunk az anyagfajtáknak és vastagságnak megfelelően.A jó hővezető képesség, a magas olvadáspont és a nagy fényvisszaverő anyagok nagyobb lézerteljesítményt igényelnek.

Ezenkívül a kisülési feszültség növekedésével a lézer erőssége nő, mivel a bemeneti csúcsteljesítmény megnő.Ekkor a lézerpont átmérője nagyobb lesz, így a vágólándzsa szélesebb lesz.

Nem számít, milyen módon használjuk a szálas lézervágó gépet, a vágási hatást számos tényező befolyásolja.ezért több tesztet és gyakorlatot kell végeznünk a legjobb vágási hatás elérése érdekében.

Ha többet szeretne megtudni a szálas lézervágó gépről, forduljon hozzám bizalommal.

Frankie Wang

Email: sale11@ruijielaser.cc

Whatsapp/telefon: 0086 17853508206


Feladás időpontja: 2018. december 17