קיימת תחרות משמעותית בשוק בין טכנולוגיות חיתוך שונות, בין אם הן מיועדות לפח, צינורות או פרופילים.יש כאלה המשתמשים בשיטות של חיתוך מכאני בשפשוף, כמו מכונות סילון מים ומכונות ניקוב, ואחרות שמעדיפות שיטות תרמיות, כמו אוקסיקאט, פלזמה או לייזר.
עם זאת, עם פריצות הדרך האחרונות בעולם הלייזר של טכנולוגיית חיתוך סיבים, קיימת תחרות טכנולוגית בין פלזמה בחדות גבוהה, לייזר CO2 ולייזר הסיבים הנ"ל.
מה הכי חסכוני?הכי מדויק?לאיזה עובי?מה עם חומר?בפוסט זה נסביר את המאפיינים של כל אחד מהם, כך שנוכל לבחור בצורה הטובה ביותר את המתאימה ביותר לצרכינו.
סילון מים
זוהי טכנולוגיה מעניינת עבור כל אותם חומרים שעלולים להיות מושפעים מחום בעת ביצוע חיתוך קר, כגון פלסטיק, ציפויים או לוחות מלט.להגברת עוצמת החיתוך, ניתן להשתמש בחומר שוחק המתאים לעבודה עם פלדה בגודל של יותר מ-300 מ"מ.זה יכול להיות מאוד שימושי בצורה זו עבור חומרים קשים כגון קרמיקה, אבן או זכוכית.
פּוּנץ
למרות שהלייזר צבר פופולריות על פני מכונות ניקוב לסוגים מסוימים של חיתוכים, עדיין יש לו מקום בשל העובדה שעלות המכונה נמוכה בהרבה, כמו גם מהירותה ויכולתה לבצע פעולות כלי צורה והקשה שאינם אפשריים בטכנולוגיית לייזר.
Oxycut
טכנולוגיה זו היא המתאימה ביותר לפלדת פחמן בעוביים גדולים יותר (75 מ"מ).עם זאת, זה לא יעיל עבור נירוסטה ואלומיניום.הוא מציע דרגת ניידות גבוהה, שכן הוא אינו מצריך חיבור מיוחד לחשמל, וההשקעה הראשונית נמוכה.
פְּלַסמָה
פלזמה בחדות גבוהה קרובה ללייזר באיכותה עבור עוביים גדולים יותר, אך עם עלות רכישה נמוכה יותר.הוא המתאים ביותר מ-5 מ"מ, והוא כמעט בלתי מנוצח מ-30 מ"מ, שבו הלייזר אינו מסוגל להגיע, עם יכולת להגיע לעובי של עד 90 מ"מ בפלדת פחמן, ו-160 מ"מ בפלדת אל חלד.ללא ספק, זוהי אפשרות טובה לחיתוך שפוע.זה יכול לשמש עם ברזל ולא ברזל, כמו גם חומרים מחומצנים, צבועים או רשת.
לייזר CO2
באופן כללי, הלייזר מציע יכולת חיתוך מדויקת יותר.זה קורה במיוחד בעוביים פחותים ובעיבוד חורים קטנים.CO2 מתאים לעוביים שבין 5 מ"מ ל-30 מ"מ.
לייזר סיבים
לייזר סיבים מוכיח את עצמו כטכנולוגיה המציעה את המהירות והאיכות של חיתוך לייזר CO2 מסורתי, אך לעוביים של פחות מ-5 מ"מ.בנוסף, הוא חסכוני ויעיל יותר מבחינת צריכת האנרגיה.כתוצאה מכך, עלויות ההשקעה, התחזוקה והתפעול נמוכות יותר.בנוסף, הירידה ההדרגתית במחיר המכונה הפחיתה משמעותית את הגורמים המבדילים בהשוואה לפלזמה.בשל כך, מספר הולך וגדל של יצרנים החלו לצאת להרפתקה של שיווק וייצור טכנולוגיה מסוג זה.טכניקה זו מציעה גם ביצועים טובים יותר עם חומרים מחזירי אור, כולל נחושת ופליז.בקיצור, לייזר הסיבים הופך לטכנולוגיה מובילה, עם יתרון אקולוגי נוסף.
אז מה אנחנו יכולים לעשות כשאנחנו מבצעים ייצור בטווחי עובי שבהם כמה טכנולוגיות עשויות להתאים?כיצד יש להגדיר את מערכות התוכנה שלנו כדי להשיג את הביצועים הטובים ביותר במצבים אלו?הדבר הראשון שעלינו לעשות הוא לקבל מספר אפשרויות עיבוד בהתאם לטכנולוגיה שבה נעשה שימוש.אותו חלק ידרוש סוג מסוים של עיבוד שבבי המבטיח שימוש מיטבי במשאבים, בהתאם לטכנולוגיה של המכונה בה יעובד, ובכך יגיע לאיכות החיתוך הרצויה.
יהיו מקרים שבהם ניתן יהיה לבצע חלק רק באמצעות אחת מהטכנולוגיות.לכן, נדרוש מערכת המשתמשת בלוגיקה מתקדמת כדי לקבוע את מסלול הייצור הספציפי.היגיון זה מתחשב בגורמים כמו החומר, העובי, האיכות הרצויה או הקטרים של החורים הפנימיים, מנתח את החלק שברצוננו לייצר, כולל התכונות הפיזיקליות והגיאומטריות שלו, ומסיק איזו מכונה המתאימה ביותר לייצר אותו.
לאחר בחירת המכונה, אנו עלולים להיתקל במצבי עומס יתר המונעים את המשך הייצור.לתוכנה הכוללת מערכות ניהול עומסים והקצאה לתורי עבודה תהיה היכולת לבחור סוג עיבוד שני או טכנולוגיה תואמת שנייה כדי לעבד את החלק עם מכונה אחרת שנמצאת במצב טוב יותר ומאפשרת ייצור בזמן.היא אף עשויה לאפשר ביצוע עבודה בקבלנות משנה, במקרה שאין קיבולת עודפת.כלומר, זה ימנע תקופות סרק ויהפוך את הייצור ליעיל יותר.
זמן פרסום: 13 בדצמבר 2018