На рынке существует значительная конкуренция между различными технологиями резки, независимо от того, предназначены ли они для листового металла, труб или профилей.Есть те, которые используют методы механической резки абразивом, такие как водоструйные и перфорационные станки, и другие, которые предпочитают термические методы, такие как кислородная резка, плазма или лазер.
Однако в связи с недавними прорывами в области лазерной резки волокна существует технологическая конкуренция между плазмой высокого разрешения, CO2-лазером и вышеупомянутым волоконным лазером.
Какой самый экономичный?Самый точный?Для какой толщины?Как насчет материала?В этом посте мы объясним характеристики каждого из них, чтобы мы могли выбрать тот, который лучше всего соответствует нашим потребностям.
Струя воды
Это интересная технология для всех тех материалов, которые могут подвергаться воздействию тепла при холодной резке, таких как пластмассы, покрытия или цементные панели.Для увеличения мощности реза можно использовать абразивный материал, пригодный для работы со сталью толщиной более 300 мм.Это может быть очень полезно для таких твердых материалов, как керамика, камень или стекло.
Ударить кулаком
Несмотря на то, что лазер завоевал популярность по сравнению с пробивными станками для определенных видов пропилов, для него все еще есть место благодаря тому, что стоимость станка намного ниже, а также его скорость и способность выполнять операции по формообразованию и нарезанию резьбы. которые невозможны с лазерной технологией.
Оксикат
Эта технология наиболее подходит для углеродистой стали большей толщины (75 мм).Однако он не эффективен для нержавеющей стали и алюминия.Он предлагает высокую степень мобильности, поскольку не требует специального электрического подключения, а первоначальные инвестиции невелики.
Плазма
Плазма высокой четкости близка по качеству к лазеру для большей толщины, но с более низкой стоимостью покупки.Он наиболее подходит от 5 мм и практически непревзойден от 30 мм, где лазер не может достичь, с возможностью достижения толщины до 90 мм в углеродистой стали и 160 мм в нержавеющей стали.Без сомнения, это хороший вариант для резки под углом.Его можно использовать с черными и цветными, а также оксидированными, окрашенными или сетчатыми материалами.
СО2-лазер
Вообще говоря, лазер обеспечивает более точную резку.Это особенно актуально при меньшей толщине и при обработке небольших отверстий.CO2 подходит для толщины от 5 мм до 30 мм.
Волоконный лазер
Волоконный лазер зарекомендовал себя как технология, обеспечивающая скорость и качество традиционной резки CO2-лазером, но для толщины менее 5 мм.Кроме того, он более экономичен и эффективен с точки зрения энергопотребления.В результате инвестиции, техническое обслуживание и эксплуатационные расходы ниже.Кроме того, постепенное снижение цены машины значительно уменьшило дифференцирующие факторы по сравнению с плазмой.В связи с этим все большее число производителей начинают заниматься маркетингом и производством технологий такого типа.Этот метод также обеспечивает лучшую производительность с отражающими материалами, включая медь и латунь.Короче говоря, волоконный лазер становится ведущей технологией с дополнительным экологическим преимуществом.
Итак, что мы можем сделать, когда мы производим продукцию в диапазонах толщин, где могут быть использованы несколько технологий?Как должны быть настроены наши программные системы, чтобы добиться наилучшей производительности в таких ситуациях?Первое, что мы должны сделать, это иметь несколько вариантов обработки в зависимости от используемой технологии.Одна и та же деталь потребует определенного вида обработки, обеспечивающего наилучшее использование ресурсов, в зависимости от технологии станка, на котором она будет обрабатываться, благодаря чему достигается желаемое качество резки.
Будут времена, когда часть может быть выполнена только с использованием одной из технологий.Поэтому нам потребуется система, использующая расширенную логику для определения конкретного производственного маршрута.Эта логика учитывает такие факторы, как материал, толщина, желаемое качество или диаметры внутренних отверстий, анализирует деталь, которую мы хотим изготовить, включая ее физические и геометрические свойства, и делает вывод, какая машина является наиболее подходящей для обработки. производить его.
После того, как машина выбрана, мы можем столкнуться с перегрузками, которые мешают производству.Программное обеспечение, которое включает системы управления нагрузкой и распределением по очередям работ, может выбрать второй тип обработки или вторую совместимую технологию для обработки детали на другом станке, который находится в лучшей ситуации и позволяет производить вовремя.Он может даже разрешить работу на условиях субподряда в случае отсутствия избыточных мощностей.То есть это позволит избежать простоев и сделать производство более эффективным.
Время публикации: 13 декабря 2018 г.