판금, 튜브 또는 프로파일을 대상으로 하는 다양한 절단 기술 사이에는 시장에서 상당한 경쟁이 있습니다.워터젯, 펀치 머신과 같이 마모에 의한 기계적 절단 방법을 사용하는 방법과 옥시컷, 플라즈마 또는 레이저와 같은 열 방법을 선호하는 방법이 있습니다.
그러나 최근 광섬유 절단 기술의 레이저 세계가 비약적으로 발전하면서 고화질 플라즈마, CO2 레이저 및 앞서 언급한 광섬유 레이저 간에 기술 경쟁이 일어나고 있습니다.
가장 경제적인 것은?가장 정확합니까?어떤 두께를 위해?재료는 어떻습니까?이 게시물에서는 각각의 특성을 설명하여 필요에 가장 적합한 것을 선택할 수 있도록 합니다.
워터젯
이것은 플라스틱, 코팅 또는 시멘트 패널과 같이 냉간 절단을 수행할 때 열의 영향을 받을 수 있는 모든 재료에 흥미로운 기술입니다.절단력을 높이기 위해 300mm보다 큰 강철 작업에 적합한 연마재를 사용할 수 있습니다.세라믹, 석재 또는 유리와 같은 단단한 재료에 이러한 방식으로 매우 유용할 수 있습니다.
펀치
레이저는 특정 유형의 절단을 위해 펀칭 기계보다 인기를 얻었지만 기계의 비용이 훨씬 저렴하고 속도와 성형 도구 및 태핑 작업을 수행할 수 있는 능력으로 인해 여전히 자리가 있습니다. 레이저 기술로는 불가능합니다.
옥시컷
이 기술은 더 두꺼운 두께(75mm)의 탄소강에 가장 적합합니다.그러나 스테인리스 스틸 및 알루미늄에는 효과적이지 않습니다.특별한 전기 연결이 필요 없고 초기 투자 비용이 적기 때문에 높은 휴대성을 제공합니다.
혈장
고화질 플라즈마는 더 두꺼운 두께에 대해 품질면에서 레이저에 가깝지만 구매 비용은 더 저렴합니다.5mm에서 가장 적합하고 레이저가 도달할 수 없는 30mm에서 실질적으로 무적이며 탄소강의 경우 최대 90mm, 스테인리스강의 경우 160mm까지 도달할 수 있습니다.의심할 여지 없이 베벨 절단에 좋은 옵션입니다.철 및 비철은 물론 산화, 페인트 또는 그리드 재료와 함께 사용할 수 있습니다.
CO2 레이저
일반적으로 레이저는 보다 정밀한 절단 기능을 제공합니다.특히 두께가 얇거나 작은 구멍을 가공할 때 그렇습니다.CO2는 5mm에서 30mm 사이의 두께에 적합합니다.
파이버 레이저
파이버 레이저는 기존 CO2 레이저 절단의 속도와 품질을 제공하지만 두께가 5mm 미만인 기술임을 입증하고 있습니다.또한 에너지 사용 측면에서 더 경제적이고 효율적입니다.결과적으로 투자, 유지 보수 및 운영 비용이 절감됩니다.또한 기계 단가의 점진적인 하락으로 플라즈마에 비해 차별화 요소가 크게 감소하고 있다.이로 인해 점점 더 많은 제조업체가 이러한 유형의 기술을 마케팅하고 제조하는 모험을 시작했습니다.이 기술은 또한 구리 및 황동을 포함한 반사 재료로 더 나은 성능을 제공합니다.요컨대, 파이버 레이저는 생태학적 이점이 추가된 선도적인 기술이 되었습니다.
그렇다면 여러 기술이 적합할 수 있는 두께 범위에서 생산을 수행할 때 우리는 무엇을 할 수 있습니까?이러한 상황에서 최상의 성능을 얻으려면 소프트웨어 시스템을 어떻게 구성해야 합니까?가장 먼저 해야 할 일은 사용된 기술에 따라 여러 가공 옵션을 갖는 것입니다.동일한 부품을 가공할 기계의 기술에 따라 자원을 최대한 활용하여 원하는 절단 품질을 얻을 수 있는 특정 유형의 가공이 필요합니다.
기술 중 하나를 사용해서만 부품을 실행할 수 있는 경우가 있습니다.따라서 특정 제조 경로를 결정하기 위해 고급 논리를 사용하는 시스템이 필요합니다.이 논리는 재료, 두께, 원하는 품질 또는 내부 구멍의 직경과 같은 요소를 고려하여 물리적 및 기하학적 특성을 포함하여 제조하려는 부품을 분석하고 가장 적합한 기계를 추론합니다. 생산합니다.
기계가 선택되면 생산 진행을 방해하는 과부하 상황이 발생할 수 있습니다.부하 관리 시스템과 작업 대기열에 할당하는 기능을 갖춘 소프트웨어는 더 나은 상황에 있고 적시에 제조할 수 있는 다른 기계로 부품을 처리하기 위해 두 번째 가공 유형 또는 두 번째 호환 기술을 선택할 수 있는 기능을 갖습니다.초과 용량이 없는 경우 작업을 하청할 수도 있습니다.즉, 유휴 기간을 피하고 제조를 보다 효율적으로 만듭니다.
게시 시간: 2018년 12월 13일